Лазерная резка представляет собой самый прогрессивный современный способ обработки листовых материалов. Наибольшую популярность данный процесс завоевал при раскрое и резке металла, стали и разнообразных сплавов для получения элементов со сложными очертаниями.

Станки лазерной резки получили широкое распространение в различных сферах производства и промышленности и заменили собой механические инструменты обработки металлов (ножи, пилы, фрезы и пр.). Лазерная резка позволяет добиться максимальной точности при раскрое сложных металлических деталей, что упрощает, ускоряет и облегчает весь процесс.

Типы и принципы работы станков лазерной резки

Процесс лазерной резки (LBC) представляет собой бесконтактный способ обработки даже самых тонких металлических листов путем максимального нагрева обрабатываемого материала с помощью сфокусированного лазерного луча.

Сами станки состоят из нескольких элементов-блоков, каждый из которых играет определенную роль в технологическом процессе:

• активная среда (например, рубиновый кристалл);
• оптический резонатор;
• источник энергии;
• система управления.

Классификация лазерных станков основывается:

• На типе активной среды: газовые, твердотельные, газодинамические, полупроводниковые.
• На размерах устройства.
• На виде подачи электроэнергии: с постоянной мощностью, с импульсной.
• На мощности излучения.
• На области применения (назначении).

Особенности лазерных станков с ЧПУ

Лазерный гравер представляет собой многофункциональное оборудование, с помощью которого можно легко раскроить и промаркировать любой материал (металл, стекло, дерево и др.). И если изначально такие станки предназначались для обработки древесины, то в настоящее время это самое высокоточное и мощное оборудование для любого специализированного производства. Наличие числового программного управления (ПО) позволяет упростить и автоматизировать процесс обработки.

Главными преимуществами лазерных фрезерно-гравировальных станков являются:

• высокая точность и скорость резки;
• возможность работы с металлом различной толщины;
• отсутствие механического воздействия на обрабатываемые детали;
• возможность обработки заготовок любой формы;
• полная автоматизация процесса благодаря наличию специального программного обеспечения;
• снижение производственных затрат;
• экономичный расход материала;
• низкие затраты на тех. обслуживание оборудования.

Среди главных недостатков таких станков можно выделить высокую стоимость и значительное потребление электроэнергии.

Однако, если для компании важны максимальная точность, возможность обработки любого вида материала, безопасность и понятный интерфейс, стоит выбирать современное, эффективное и высокопроизводительное лазерное оборудование, например, в Рухсервомотор.